И аз создам! (СИ)

Следующие на этой «неархаической лестнице» - выпускники фабрично-заводских училищ – элита молодых специалистов. Обучали их от шести месяцев до двух лет по специально разработанной системе индивидуально-бригадного ученичества.
Наконец, самая многочисленная «лимита» - простая «пехота» производства, которую от месяца до двух - учили самым простейшим, базовым приёмам. Они не могли читать чертёж, пользоваться измерительными контрольно-измерительными инструментами, поэтому работали только с помощью шаблонов и плазов. За ними внимательно присматривали и, опять же - самых способных из них, без отрыва от производства доучивали на специальных курсах повышения квалификации.
У этих был шанс войти в один из двух официально объявленных классов эпохи социализма – в специалисты.
Но недостатком такой системы, хотя и в данной ситуации - малосущественным, является то, что переход-перестройка на новую модель - происходила очень тяжело и болезненно.
В общем понятно, да?
Идея, в принципе, не нова и, увы – принадлежит не мне: самые высококвалифицированные специалисты на самом лучшем оборудовании изготовляют другое оборудование - на котором могут успешно работать, даже самые низкоквалифицированные работники, недавно прибывшие из сельской местности - а то и до сих пор пребывающие на ней.
Ибо, свыше половины всех мини-заводов уходило именно в сельскую местность.
***
Однако, перейдём непосредственно к «заклёпкам»…
За три года моего прогрессорства, возможности ульяновской промышленности значительно увеличились. Мал по малу, она начала производить не только ширпотреб, но и промышленное оборудование – как для себя, так и на продажу.
Начали с самого простейшего прописано в «Трёхлетнем плане развития Нижегородского края» - с единого стандарта комплектующих, общих правил и взаимозаменяемость деталей. Напомню: «Единые стандарты» (типы резьбы, посадки-допуски и так далее) по моей инициативе были приняты на Втором съезде в «Российского Промышленного Союза» (РПС) – куда кроме Нижнего Новгорода, города-организатора - входили Москва, Брянск, Тверь, Саратов…
В том направлении, мы двигались давно – с момента организации «Красного рассвета» и всё-таки первыми мини-заводами были машины для вязания трикотажа – свитеров, носков, перчаток и, всего такого прочего - скоопирайтеные с «б/у-шных» французских, что я привёз из самого из Парижа.
Эта отрасль лёгкой промышленности в России, до Германской войны носила кустарный или полукустарный характер, а после Гражданской войны – пришла прямо-таки в первобытное состояние.
Дело доходило до того, что советские наркомы клянчили у иностранных дипломатов чулочки для своих детишек…
Позорище!
Вторыми – мини-заводы по производству волокна и затем тканей из крапивы, скопированные с немецкого оборудования периода Великой войны и, затем творчески апгрейденные в «ОПТБ-007».
Крапивы в нашем богоспасаемом Отечестве, просто – завались, безработных рабочих рук – как бы даже не поболее…
Всё это, после умело проведённой пиар-компании разумеется, очень хорошо брали в лизинг в деревнях и весях Нижегородского края - расплачиваясь готовой продукцией, реализуемую затем через структуры «Красного рассвета».
Очень хорошо это дело пошло, очень хорошо…
Сам перешёл на носки и трусы из крапивы и, просто не нарадуюсь!
Затем, по проекту «Особого проектно-технического бюро № 007», удалось произвести пробную партию передвижных дробилок для щебня (любого вида руды, известняка, камней, гравия, угля, отходов древесины и так далее) и, после испытаний - реализовать их через лизинг.
Кроме этого, по примеру самой первой действующей установки по переработке и разделению доменного шлака и, учитывая опыт её эксплуатации – запустили в серию так называемую «Шлаковую вертикальную мельницу».
Затем, как уже говорил, после постройки «Завода мини-заводов» - первым делом началось крупносерийное производство кирпичных мини-заводов, по образцу китайского - имевшегося у меня в «моё» время и, чьё устройство я сравнительно хорошо знал.
 
Как правило самое большое, является и наиболее простым. Приходилось иметь дело с российскими и китайскими мини-заводами? Вот и здесь такая же бодяга – только в более упрощённом виде, по принципу: «меньше механизации, побольше энтузиазма». Ибо, безработица в стране сейчас такая - что экономить трудозатраты, мне даже как-то несколько совестно…
Следующим был запущен в серию мини-завод по сухой или бесклинкерной технологии изготовления цемента – тоже, ничего нереально сложного.
Сухая технология – наиболее экономичный способ производства цемента, остальные стадии проводятся по стандартной схеме (обжиг, охлаждение, помол, добавление гипса и примесей, фасовка). Он требует тщательной подготовки сырья – достижения однородности. Воду добавляют исключительно с целью корректировки состава и получения удобных для запекания гранул, вся нагрузка по смешиванию приходится на системы подачи сжатого воздуха.
При бесклинкерной технологии, в качестве сырья помимо известняка применяются не глины, а отходы металлургической промышленности: доменные шлаки, зольная пыль. Дорогостоящее производство клинкера, обязательное для портландцемента, пропускается, все компоненты смешиваются в сухом виде и подвергаются расплаву. Полученный шлак размалывается до порошкообразного состояния и соединяется с активными и зольными добавками. Производство бесклинкерного цемента сухим способом (еще один термин – «холодным») позволяет значительно снизить затраты на термообработку. В отличие от клинкера, обжигаемого довольно длительное время в печах при температуре не ниже 1400°, шлак расплавляется в разы быстрее. К плюсам относятся сокращение расходуемых энергоресурсов и линии оборудования, возможность переработки отходов металлургии и упрощенная схема подготовки и обработки сырья. Бесклинкерное изготовление выигрывает у традиционного в плане экологичности и себестоимости в 2-3 раза. Получаемое вяжущее придает бетону особую стойкость к износу и воздействию агрессивных сред. Дополнительным преимуществом служит более низкая температура гидратации растворов на их основе. Качество продукции при проявляется лишь при условии тонкого помола шлаков и тщательной дозировки компонентов.
Такие мини-заводы хорошо брали на Донбассе, хотя там и не допускали к такому делу частников. Ибо бывшие там порядки были немногим мягше к нэпманам, чем в Ленинграде Зиновьева, в Северном крае Кедрова или на Урале у Кабакова.
Ну, да ладно!
Стекольный мини-завод.
«Флоат-метод» производства оконного стекла заключается в том, что вязкая стеклянная масса после печи принимает горизонтальное положение. На плоском оборудовании она подается во флоат-ванную с расплавленным оловом и газовоздушной атмосферой. Материал плывет по поверхности, обретает форму и вбирает в себя микроскопические частицы олова. После чего стекломасса охлаждается и подвергается 
отжигу. Лист стекла обретает гладкую поверхность, поэтому его не нужно обрабатывать, полировать или шлифовать.
Рисунок 81. Флоат-метод» производства стекла был разработан в 1959 году фирмой «Пилкингтон» и, его должен как свои пять пальцев знать каждый попаданец! При этой технологии стекло поступает из печи горизонтально, в виде плоской ленты поверх ванны с расплавленным оловом.
К сожалению, в Нижегородской крае не нашлось качественного сырья и оконное стекло получалось мутно-зелёном из-за содержания в наших песках окислов железа…
Ну, дык – пока и так пойдёт, а там глядишь что-нибудь отыщем или придумаем, например – добавлять в расплав стекла селен, как только этот ништяк свой появится.